A MAN Latin America em uma parceria com a Delphi Automotive Systems do Brasil realizam testes de validação da parte elétrica de caminhão no Brasil. O feito é inédito, por ser a primeira vez que é realizado em um veículo comercial em toda a América Latina. O modelo escolhido foi o VW Delivery 8.160, um dos veículos mais vendidos do Brasil.
Essa avaliação tem como objetivo otimizar o sistema elétrico do veículo, possibilitando estimar a quantidade de ciclos que os componentes elétricos dos veículos podem suportar. “Em caminhões, comumente o cliente coloca algum tipo de equipamento extra, como luzes ou rádio PX, por exemplo. Então, para a fabricante, é importante garantir que o veículo suporte sobrecargas”, explica Marcos Rodrigues, engenheiro da área de qualidade da MAN Latin America.
A iniciativa, que envolve em torno de 500 testes em 172 componentes, permite, ainda, que a empresa consiga antecipar possíveis problemas elétricos em fase de desenvolvimento, com uma rica coleta de dados, assegurar a proteção de todos os circuitos e realizar testes investigativos para análises de melhorias, inclusive em outras famílias de produtos. Exemplos disso é poder mapear quais módulos do veículo podem estar consumindo energia fora do padrão estabelecido pela montadora, estimar quantidade de ciclos de fusíveis e se eles estão dimensionados para o modelo de veículo, além de simular curtos-circuitos em todos os pontos para avaliar o grau de proteção e segurança do chassi.
Em tempos difíceis na economia, esta iniciativa tem sido de grande valia para a redução de custos de produção, economizando em material, que, segundo a MAN Latin America, pode cair em 10% para futuros projetos desta primeira fase. Realizado no laboratório da Delphi, localizado em Jambeiro, interior de São Paulo, o teste é estático, contudo, engloba todo o sistema elétrico do veículo que abrange mais de 1 000 pontos de medição entre as áreas interna (cabine) e externa do caminhão.
Por meio da informatização, é possível, mesmo sem o implemento, fazer os testes do veículo, simulando como se ele estivesse implementado. Isso é possível porque pelo modelo do caminhão, categoria, capacidade de carga, PBT etc., é possível saber quais tipos de implementos o veículo pode receber. Vale ressaltar que a MAN vai estender esse programa para as outras famílias de veículos da linha Volkswagen.
Tecnologia nas peças
Além dos testes de dimensionamento elétrico, há iniciativas que já geram resultados no desenvolvimento de peças-protótipos, como é o caso da utilização da impressora 3D. Com mais de 200 protótipos produzidos em um ano de operação, a montadora conseguiu reduzir em quase 80% o custo de modelos conceituais na fase inicial dos novos projetos, num processo que leva no mínimo quatro semanas.
Outra novidade é a utilização de tecnologia a laser. A montadora adquiriu dois equipamentos de ponta para aumentar ainda mais a precisão e velocidade na produção de peças. Com um escâner a laser, a empresa avalia a qualidade e conformidade de peças que chega a ser até 20 vezes mais rápida, com relação às tecnologias empregadas anteriormente.
A análise de um painel de instrumentos, por exemplo, que antes levava cerca de 20 horas, agora pode ser concluída em apenas 40 minutos. Já a máquina de corte a laser possibilitou que o corte de chapas, antes artesanal, tivesse um ganho de produtividade de 40%.
